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免蒸養加氣塊對陶瓷行業的看法

改革開放以來,我國日用陶瓷行業快速發展,目前已成為世界上最大的陶瓷生產國、出口國和消費大國。我們僅是日用陶瓷“制造大國”,而非“制造強國”。仔細分析,存在如下問題:
  
   一是我們的產品出口售價低。我們消耗掉大量的資源、能源,污染了環境,投入大量的人力,但換來的是產品售價低,利潤微薄。2010年單件出口均價為34.62美分,而進口日用瓷單價高達4.90美元,我們僅為進口價的1/10。產品售價低的原因很多:缺少知名品牌企業,產品缺乏創新設計,質量檔次水平欠佳,品牌知名度、美譽度差等。
  
   二是我國日用陶瓷行業普遍存在生產效率低、產品品質差、成本高、能耗高、整體效益差。這與行業存在的諸多技術關鍵問題有很大的關系。具體表現在:①生產工序的工藝技術裝備發展不平衡。兩頭較先進,而中間顯薄弱,即:原料加工工序、燒成工序技術裝備水平較高,免蒸養加氣塊但中間的坯體成型工序由于裝備落后,自動化程度及配套水平低,有些是人工操作,造成勞動生產效率低。②與成型工序配套的模具質量性能差。長期以來日用陶瓷坯體成型一直都在使用石膏模具。
  
   由于我國石膏粉、石膏模具加工技術落后,質量均一穩定性差,再加之制模工藝落后,使我國日用陶瓷成型用石膏模具性能較差,表現在使用次數低,坯體成型質量差,產品品質低。而由于模具性能差,使用次數少,更換頻繁,除了加大制造成本外,還一定程度上影響到成型效率,無法滿足自動化生產線的要求。③生產能耗高。日用陶瓷生產能耗主要在成型鏈箱烘干和燒成窯爐。我國日用陶瓷行業是高能耗行業,燒成工序能耗占了全部能耗的70-80%,而窯具性能差是造成日用陶瓷能耗居高不下的主要原因。
  
   詳細分析,我國日用瓷效率低、整體效益差,根本問題出在成型工序上。這是問題的關鍵,這是發展瓶頸。具體而言:在目前的成型工序中,一是裝備自動化及配套程度低。普遍采用滾壓成型和塑壓成型,免蒸養加氣塊少量異型件采用注漿成型。成型普遍使用國產塑壓、滾壓成型機,設備技術仍停留在上世紀70、80年代的水平,裝備自動化及配套程度低。而注漿成型完全依賴人工完成,成型效率差,需要大量的人力資源。
  
   而當今中高壓注漿成型、高效塑壓成型、等靜壓成型技術及裝備少有應用。二是成型用的主要工具——模具使用性能差。目前仍然普遍使用石膏模具,石膏粉及石膏模具制備技術水平差,導致石膏模具性能不良。主要表現在:①石膏模具使用次數少(國內塑壓300次左右,滾壓105次左右,注漿60次左右)。因模具使用次數少,頻繁更換嚴重影響生產效率,同時加大了生產制造成本,也不利于自動化成套裝備的應用;另外還造成大量石膏模具廢棄物,導致國內石膏資源緊張。②石膏模具質量差影響到產品質量。
  
   模具表面質量差,使成型后的坯體表面粗糙,需要投入大量人力進行修坯,造成坯體破損量大、人為缺陷增多、產品尺寸變化、人工成本高及生產效率低等一系列問題。三是由于成型烘干工藝落后,導致石膏模具用量大。模具在鏈箱中運轉和烘干,因烘干溫度高、頻繁的冷熱變化,出現炸裂多。故需要不斷地更換模型。
  
   而在燒成工序中,國內日用陶瓷燒成使用的窯具材質大多為硅鋁質和硅鋁鎂質,所用原料為高鋁礬土、粘土、滑石,普遍存在著強度低、高溫易變形、蓄熱大、抗熱震性能差等技術問題。窯具性能差嚴重影響產品燒成合格率,同時造成了大量的能源浪費;另外,窯具(匣缽)循環使用次數少(僅為50次左右),需不斷更換,產生大量廢棄物。
  
   從國內外陶瓷行業技術發展趨勢分析,我國日用陶瓷行業必然要向以下三個方向發展,一是提高生產效率;二是節能環保;三是提高產品品質。而實現上述目標的關鍵是通過引進世界上發達國家先進工藝技術裝備,或者通過消化吸收再創新,早日開發應用高效成型技術和裝備,研制高效節能模具、窯具投入生產使用。這是提高日用陶瓷行業整體技術水平的關鍵問題。

 
 
 
 
 
 
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